塑料焦烧是塑料挤出历程中常见的质量弱点 ，其注重体现为：温度显示超高；机头？谟写笞谘涛怼⑶苛掖碳の ，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有一连气泡；爆发的注主要缘故原由有：
1）、温度操控超高抵达塑料热降解温度；
2）螺杆长时间未洗濯 ，积贮的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或；笨坦 ，使机筒内塑料长时间受热而分解；
4）控温仪表失控或失准 ，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未翻开 ，造成物料剪切摩掠过热。
因此在挤出历程中应增强审查加温、冷却系统事情是否正常；挤出温度的设定应凭证工艺要求以及螺杆的转速而定；合理操控加温度时刻 ，按期举行挤压系统的洗濯。
2 ，挤出物塑化不良
在前面讲到温度操控要求中一经提到过塑化问题 ，一样平常塑化不良主要体现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料外表发乌 ，无光泽 ，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有显着的线缝；爆发的主要缘故原由有：
1）温度操控太低 ，特殊是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有差别性子的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快 ，塑料未能完全塑化；
4）塑料自己保存质量问题。
针对上述缘故原由 ，应该注重挤出温度操控的合理性；对领用质料的质量合品名应确认；不可一味追求产量而提高挤出速率；增强原质料保管 ，特殊是在塑料干燥工序；合理配模 ，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡 ，其主要爆发的缘故原由是：
1）温度操控过高（特殊是进料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）长时刻停车 ，分解塑料未扫除清洁；
4）自然情形湿度高；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述缘故原由 ，应合理操控螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严酷工艺操作要求 ，提高对塑料塑化水平的评判能力；注重生产情形以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸缺乏格,主要体现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成缘故原由有：
挤出和牵引速率不稳固；
1）缆芯外径转变太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的镌汰；
3）塑料内杂质过多壅闭于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳固；
5）模芯挑选过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距挑选不对适；
7）挤出机头的温度不匀称；
8）挤出模具的同心度未调解好；
9）进料口温度过高使进料难题影响料流；
针对上述缘故原由 ，应经常丈量护套外径实时调解；合理选配和调解挤出模具；注重收放线的张力转变实时调解；温度的操控应于划定要求一致；
5 ，纵包带粘结强度缺乏格 ，主要缘故原由有：
1）挤出物温度太低；
2）油膏填充过多溢出；
3）生产线速率太快 ，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低 ，且离？诮辖；
5）配模拉伸比太小 ，或配模不对理 ，使其形成松包；
6）纵包带复合膜熔点太高；
凭证上述缘故原由 ，应注重配模要求 ，须要时凭证缆芯调解；不可让护套被急速冷却 ，以提高粘结能力；不可应提高护套定型能力而太过降低机头温度；注重油膏的填充量 ，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6 ，挤包外观缺乏格 ，挤包外观缺乏格主要体现为挤包层外表有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何弱点。其主要原由于：
1）挤出模套挑选不对理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压松散；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套外表。
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙 ，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述缘故原由可以对弱点举行扫除或在生产中预防。
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