1、塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出历程中常见的质量弱点，其注重体现为：温度显示超高 ；机头？谟写笞谘涛怼⑶苛掖碳の，严重时有爆裂声 ；挤出塑料层有焦粒 ；合胶缝处有接连气泡 ；爆发的注主要缘故原由有：
1）、温度操控超高抵达塑料热降解温度 ；
2）螺杆长时刻未洗濯，积贮的焦烧物随熔融塑料挤出 ；
3）加温或 ；笨坦，使机筒内塑料长时刻受热而分解 ；
4）控温外表失控或失准，形成高温分解 ；
5）挤出机冷却系统未翻开，形成物料剪切摩掠过热。
因此在挤出历程中应增强检查加温、冷却系统事情是否正常 ；挤出温度的设定应依据工艺要求以及螺杆的转速而定 ；合理操控加温度时刻，准时举行揉捏系统的洗濯。
2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度操控要求中从条件到过塑化问题，一样平常塑化不良主要体现为：挤包层有蛤蟆皮样 ；塑料外表发乌，无光泽，并有细小裂纹 ；挤包层在合胶处有显着的线缝 ；爆发的主要缘故原由有：
1）温度操控太低，特殊是机头部位 ；
2）绝缘或护套料中混有差别性子的其它塑料粒子 ；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化 ；
4）塑料自己保存质量问题。
针对上述缘故原由，应该注重挤出温度操控的合理性 ；对领用质料的质量合品名应认可 ；不可一味追求产量而前进挤出速率 ；增强原质料保管，特殊是在塑料干燥工序 ；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要爆发的缘故原由是：
1）温度操控过高（特殊是进料段） ；
2）塑料受潮有水分 ；
3）长时刻泊车，分解塑料未扫除清洁 ；
4）自然情形湿度高 ；
5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述缘故原由，应合理操控螺杆各段的温度 ；对所用物料提前预干燥 ；严酷工艺操作要求，前进对塑料塑化水平的评判能力 ；注重生产情形以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸缺乏格,主要体现为偏芯 ；护套厚度或外径超差 ；其主要形成缘故原由有：
挤出和牵引速率不稳固 ；
1）缆芯外径改变太大 ；
2）挤出温度过高形成挤出量的削减 ；
3）塑料内杂质过多壅闭于过滤网使塑料流量下降 ；
4）收放线的张力不稳固 ；
5）模芯挑选过大（揉捏式）或模芯承线区长度太短而偏芯 ；
6）模间距挑选不对适 ；
7）挤出机头的温度不匀称 ；
8）挤出模具的同心度未调解好 ；
9）进料口温度过高使进料难题影响料流 ；
针对上述缘故原由，应经常丈量护套外径实时调解 ；合理选配和调解挤出模具 ；注重收放线的张力改变实时调解 ；温度的操控应于划定要求配合 ；
5，纵包带粘结强度缺乏格，主要缘故原由有：
1）挤出物温度太低 ；
2）油膏填充过多溢出 ；
3）生产线速率太快，使护套被急速冷却 ；
4）热水槽温度太低，且离？诮辖 ；
5）配模拉伸比太小，或配模不对理，使其形成松包 ；
6）纵包带复合膜熔点太高 ；
依据上述缘故原由，应注重配模要求，须要时依据缆芯调解 ；不可让护套被急速冷却，以前进粘结能力 ；不可应前进护套定型能力而偏激下降机头温度 ；注重油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
6，挤包外观缺乏格，挤包外观缺乏格主要体现为挤包层外表有擦伤 ；粗糙有沙眼或微裂纹 ；由塑化不量引起的任何弱点。其主要原由于：
1）挤出模套挑选不对理。过小引起麻花纹 ；过大引起脱节或揉捏松散 ；
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套外表。
3）挤出机头加热温度过高引起粗糙，或温度过低引起微裂纹 ；
4）模套定径区有损害 ；
5）护套在水槽内擦伤 ；
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